Processus de fabrication du film d'emballage flexible

Qu'est-ce qu'un film d'emballage flexible ?

Le film d'emballage flexible désigne un emballage fabriqué à partir de matériaux souples. Ce film peut être adapté à la forme et à la taille du produit. Ses matériaux principaux sont des substances flexibles, telles que le film plastique, la feuille métallique et le papier. Ces matériaux constituent le film d'emballage flexible. Ils subissent plusieurs étapes de transformation et de modification. Cela permet d'obtenir des avantages tels qu'un faible coût, une grande commodité et une fonctionnalité diversifiée, ce qui le rend facile à manipuler et à plier. L'emballage flexible est largement utilisé dans de nombreux domaines, notamment les snacks, les boissons, les produits pharmaceutiques, les produits de soins personnels et les marchandises expédiées. Depuis l'émergence de la technologie du film soufflé de polyéthylène dans les années 1950, le film d'emballage flexible est devenu le choix principal pour de nombreuses industries, notamment l'alimentation, les produits pharmaceutiques et les produits de soins personnels. De nombreuses marques renommées, dont Coca-Cola et Nestlé, comptent sur lui pour garantir la fraîcheur et l'attrait visuel des produits.

Processus de production du film d'emballage flexible

Étape 1 : Sélection de la résine

Tout d'abord, choisissez le bon matériau avant de commencer la production d'emballage flexible. Ce choix doit dépendre des propriétés uniques de chaque matériau. Cela permet de créer des produits aux fonctions spécifiques. Les matériaux courants incluent ; cette étape est importante. Différentes résines affectent la flexibilité, la transparence et les caractéristiques de protection de l'emballage. Les sachets de chips nécessitent du polypropylène transparent. Les aliments surgelés nécessitent du polyéthylène résistant aux basses températures.

Aluminium : Pour les produits nécessitant des propriétés de barrière élevées, la feuille d'aluminium est le choix optimal.

Papier : Idéal pour les emballages écologiques ne nécessitant pas de scellage. Cela inclut les sachets de fruits secs, les emballages de thé et les sachets-cadeaux en papier. Il est écologique et offre une sensation naturelle. Cela le rend populaire auprès des marques soucieuses de durabilité.

Plastique : Polyéthylène Le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) et le polychlorure de vinyle (PVC) sont fréquemment choisis pour leur longue durée de vie et leurs propriétés imperméables.

Polyéthylène (PE) : Offrant une excellente flexibilité et un bon rapport coût-efficacité, c'est l'un des matériaux les plus utilisés.

• Les applications courantes incluent les sachets d'aliments surgelés, le film rétractable et les sacs d'emballage robustes. Sa flexibilité permet d'emballer des articles de forme irrégulière comme les raviolis surgelés ou les fruits de mer. Cela le rend économique et populaire parmi les fabricants.

Polypropylène (PP) : Offre une transparence exceptionnelle et une résistance à la chaleur, améliorant l'esthétique du produit.

• Les applications courantes incluent les emballages de snacks (par exemple, les sachets de chips), les emballages de bonbons transparents et les contenants alimentaires compatibles micro-ondes. Les consommateurs peuvent voir les produits directement à travers l'emballage, ce qui augmente l'attrait d'achat, tandis que la compatibilité micro-ondes assure une commodité supplémentaire.

Polychlorure de vinyle (PVC) : Offre stabilité, résistance chimique et excellente isolation électrique. Il est principalement utilisé dans les industries de la construction et du transport, avec des applications limitées dans le secteur de l'emballage.

• Utilisations courantes : applications de construction comme les tuyaux, les toitures et les revêtements de sol ; isolation pour fils et câbles électriques. Le PVC est de plus en plus remplacé dans l'emballage flexible. Les matériaux écologiques comme le PET et le PE sont désormais populaires. Ce changement soutient les tendances de l'emballage vert.

Étape 2 : Extrusion

Par extrusion, la résine est transformée en un film à texture uniforme. Voici quelques méthodes d'extrusion courantes : Cette étape fait fondre les granulés de résine à haute température. Ensuite, elle forme des matériaux de base d'emballage fins et solides. L'ensemble du processus nécessite un contrôle précis de la température et un refroidissement.

Extrusion par film soufflé :

Cette méthode extrude la résine pour former des bulles. Ensuite, elle refroidit et comprime ces bulles en un film plat.

Caractéristiques : Crée des films avec une forte résistance longitudinale et transversale. Il possède également une excellente résistance à la déchirure.

Applications: Emballage nécessitant une grande ténacité, comme les sacs de courses et les sacs poubelles. L'extrusion par film soufflé gonfle le plastique fondu en une forme tubulaire semblable à un ballon, le refroidit à plat et l'enroule sur un rouleau. Elle est particulièrement adaptée à la production de films d'emballage robustes en grands rouleaux.

Extrusion par coulée (cast film) :

Ce processus consiste à déposer le matériau fondu sur un rouleau refroidisseur, où il se solidifie en un film.

Caractéristiques :Le film est hautement transparent, a une épaisseur uniforme et se scelle bien à la chaleur.

Applications : Idéal pour l'emballage alimentaire et la production de substrats composites. Le processus de coulée crée une finition lisse et uniforme, semblable au versement du chocolat, ce qui le rend adapté aux emballages nécessitant une apparence élégante, comme la confiserie et les fournitures médicales.

Orientation biaxiale (BOPP, BOPET) :

Le film est étiré dans deux directions. Ce processus améliore ses propriétés.

Caractéristiques : Offre des propriétés de barrière élevées, une stabilité et une excellente imprimabilité.

Applications : Idéal pour l'emballage d'aliments, de tabac ou de produits pharmaceutiques, ainsi que pour les étiquettes imprimées. L'orientation biaxiale réaligne les molécules, rendant le film plus résistant et plus lisse. Il est couramment utilisé pour la couche externe des sachets de chips, produisant un son “craquant” et résistant aux déchirures.

Étape 3 : Impression

Impression par héliogravure

• Avantages: Reproduction d'image exceptionnelle, saturation des couleurs riche et capacité à obtenir des résultats d'impression de qualité photographique.
• Convient aux produits haut de gamme exigeant la plus haute qualité visuelle, tels que les emballages d'aliments pour animaux de compagnie haut de gamme et les emballages cosmétiques. L'héliogravure est parfaite pour les longs tirages d'emballages haut de gamme. Cela inclut les marques célèbres de cosmétiques et d'aliments pour animaux. Elle produit des couleurs vives qui durent et ont un fort impact visuel.

Impression flexographique

• Avantages: Production rapide des plaques, coût relativement faible et vitesse de production élevée, ce qui la rend très adaptée à la production de masse.
• Convient pour : les emballages aux motifs relativement simples et aux blocs de couleurs distincts, comme les sacs de courses de supermarché et les emballages alimentaires génériques.

Après extrusion, le film peut être imprimé avec des logos de marque et des informations sur le produit. Deux méthodes d'impression populaires conviennent bien à la production de masse. L'impression n'est pas seulement une décoration ; elle connecte également les marques aux consommateurs. Des graphismes et des informations clairs renforcent la confiance dans le produit et l'intention d'achat.

Étape 4 : Revêtement et laminage

Il s'agit d'une étape critique où plusieurs couches de matériau sont liées ensemble pour améliorer la ténacité et les propriétés de barrière élevées. Il existe deux méthodes principales : Le laminage fonctionne comme la superposition de vêtements de protection sur un film — une couche externe pour la résistance aux rayures, une couche interne pour la conservation de la fraîcheur, et une couche intermédiaire pour la barrière à l'oxygène, chaque couche complétant les fonctions des autres.

Laminage à base de solvant : Ce processus utilise des adhésifs à base de solvant pour lier les couches. Lorsque le solvant s'évapore, il forme une liaison stable. Bien que le laminage traditionnel à base de solvant offre une forte adhérence, le solvant nécessite du temps pour s'évaporer. Il est désormais principalement utilisé dans les applications exigeant une résistance exceptionnelle.

Laminage sans solvant : Cela représente une option plus respectueuse de l'environnement, car elle ne nécessite aucun solvant, reposant uniquement sur la chaleur et la pression pour lier les couches. Le laminage sans solvant est une option plus verte et plus sûre, particulièrement adaptée aux emballages en contact avec les aliments, et est devenu la tendance dominante.

Étape 5 : Transformation (Conversion)

Il s'agit également d'une étape cruciale nécessitant une attention méticuleuse pour garantir une coupe précise afin d'obtenir des dimensions d'emballage exactes.

• Refendage (Slitting) : Le film initial est coupé en tailles plus petites et pratiques pour l'utilisation.
• Pliage et scellage : Le film d'emballage coupé est formé en petits sachets. Des caractéristiques supplémentaires, telles que des scellés ou des ouvertures, peuvent être ajoutées à ce stade.
• Découpe à l'emporte-pièce (Die Cutting) : Le film est coupé aux tailles et formes personnalisées selon les exigences de l'utilisateur.

Production de sacs

Cette dernière étape de production consiste à transformer le film en sacs d'emballage à l'aide de machines spécialisées de fabrication de sacs, permettant la création d'une large gamme de types de sacs. Ensuite, des trous peuvent être percés selon les exigences spécifiques des sacs. Alternativement, de petits composants tels que des fermetures à glissière, des poignées ou des becs verseurs peuvent être ajoutés.

Les types de sacs produits incluent :

• Sacs scellés
• Sacs à trois côtés scellés
• Pochettes plates
• Pochettes debout
• Sacs à fermeture à glissière
• Pochettes à bec verseur

Contrôle qualité du film d'emballage flexible

Après avoir subi le processus de fabrication susmentionné, le film d'emballage flexible est soumis à des tests spécifiques pour répondre aux normes réglementaires. Ceux-ci incluent généralement les éléments suivants :

• Test de résistance à la traction : Évalue la capacité du sac d'emballage à résister à l'étirement et à la déchirure.
• Test d'intégrité de scellage : Garantit l'intégrité fiable du scellage du sac d'emballage afin d'éviter les fuites.
• Test de barrière : Évalue si les propriétés barrières du sac d'emballage restent intactes.

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